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David Bourgeois 23 sept. 2021 12 min de lecture

3 sources de frustration dans le conditionnement industriel pour les grands comptes automobile et comment les éviter ?

Dans le cadre de ses différentes collaborations au sein d’un groupe équipementier automobile international sur le sujet des conditionnements thermoformés, l’entreprise Bourgeois Plastique a réalisé une trentaine d’entretiens avec des techniciens méthodes, des responsables de production, des services dédiés à l’amélioration des process ainsi qu’à la logistique pour identifier les problématiques récurrentes liées à cette thématique. Retour sur les quelques points clés de cette enquête.

  1. Des spécifications techniques pas assez partagées entre les parties prenantes peuvent entraîner d’importants problèmes de production
  2. Une boucle logistique mal étudiée ou mal suivie dans le temps peut pénaliser fortement le taux de service client 
  3. Des packagings de substitution non-prévus peuvent bloquer la production en cas de hausse de production soudaine ou d’événements extérieurs

 

 

Problématique n° 1 : Des spécifications techniques pas assez partagées entre les parties prenantes peuvent entraîner d’importants problèmes de production

Le sujet du conditionnement lors de l’étape projet d’une ligne de production est un sujet important parmi d’autres et les intervenants dans un projet d’industrialisation sont nombreux : responsables de projet, équipes projet par site, fabricants de machines spéciales, fournisseurs d’équipements…  

 

Les retours terrains au sein de sites d'équipementiers automobiles ont montré que, pour ce qui est des conditionnements, si à l’étape projet les informations circulent mal ou sont mal historisées entre tous ces interlocuteurs, cela peut mener à des problèmes par la suite. En effet, dans la vie d’un projet, les choix techniques liés aux pièces peuvent évoluer. Les besoins de chaque site peuvent être spécifiques ou des évolutions sur la ligne peuvent être menées en phase de ramp-up… Ainsi, le cahier des charges relatif au conditionnement doit pouvoir être modulé et mieux partagé entre tous les acteurs afin que chaque acteur partage ses contraintes techniques et comprenne celles des autres. 

 

Proposition : Systématiser et standardiser la mise en place d’un cahier des charges 

L’une des pistes pour résoudre cette problématique est de systématiser et de standardiser un cahier des charges qui sera à la fois le document de référence pour tous les intervenants et un document vivant qui permettra de suivre les évolutions du projet. Le fournisseur de packagings thermoformés pourra alors avoir aussi un rôle de coordinateur chargé de la mise à jour de ces informations et le garant de la compatibilité des potentielles évolutions avec les spécificités de chaque intervenant. 

plateau thermoformé automobile-1

 

 

Problématique n°2 : Une boucle logistique mal étudiée ou mal suivie dans le temps peut pénaliser fortement le taux de service client 

Les conditionnements sur ligne sont les vecteurs de transport des pièces tout au long du process de fabrication. Ils peuvent commencer leur parcours sur une ligne, passer par plusieurs sites de fabrication différents, patienter dans les entrepôts de stockage des transporteurs, ou subir des contrôles ou des opérations sur les sites de sous-traitants pour terminer chez le client final … avant de revenir ensuite au point de départ pour démarrer un nouveau cycle. 

 

Seulement, si les volumes de conditionnement sont trop faibles, cela peut vite devenir problématique dans plusieurs cas :

 

  • Ramp up plus rapide ou volume de production plus important / fluctuant dans le temps
  • Blocage des plateaux sur un site de transporteur, chez un sous-traitant ou sur un site interne...
  • Mise en place d’une nouvelle étape dans le process de fabrication (contrôle, réusinage…)
  • Perte/casse d’un nombre important de plateaux sur la durée

 

Proposition : Une analyse préalable de la boucle logistique complète menée par le fournisseur de conditionnement et suivie dans le temps pour anticiper les besoins

Le problème le plus fréquent est que la boucle logistique est souvent définie lorsque le projet est en étape P1 mais n’est ni révisée, ni suivie par la suite. Aussi, si tous les plateaux nécessaires ne sont lancés lors du ramp-up, il est souvent plus difficile d’obtenir du budget une fois le projet passé en P0. 

 

Pour pallier cette problématique, il est indispensable de faire une analyse de la boucle logistique poussée en mettant autour de la table les différents acteurs afin que chacun exprime les contraintes de son métier et comment le flux des pièces et des plateaux s’organise. La schématisation de cette boucle logistique prend la forme d’un document décrivant les différentes étapes logistiques et de fabrication ainsi que les durées associées. 

 

cartographie des flux logistiques

 

Ce document sert alors de base aux équipes à l’étape projet. Mais il doit aussi vivre dans la durée pour prendre en compte les nouveaux paramètres et mieux suivre les stocks à chaque étape, visualiser facilement les potentiels points de blocage, recalculer en fonction des besoins le nombre de conditionnements à réinjecter dans le circuit et anticiper les commandes au fournisseur. Il permet au responsable logistique de calculer rapidement des budgets prévisionnels N+1.

💡Quelle solution d'empilage de mes plateaux thermoformés est la plus adaptée à mon étude ?

 

 

Problématique n°3 : Des packagings de substitution non-prévus peuvent bloquer la production en cas de hausse de production soudaine ou d’événements extérieurs

Les échanges avec les responsables logistique et production des différents sites d'équipementiers automobiles ont montré que le sujet des conditionnements de substitution n’était pas toujours abordé en phase projet et qu’il pouvait s’avérer problématique au moindre événement perturbateur. En effet, il s’agit d’un sujet important car, si la bonne analyse de la boucle logistique permet de mieux anticiper sur le long terme, les conditionnements de substitution permettent de réagir vite en cas de besoin immédiat. 

 

Seulement, ce sujet n’est pas systématiquement abordé dans les projets d’industrialisation. Du coup, certaines pièces disposent de packagings de substitution d’autres non. Alors en cas de problème ou de blocage à une étape de fabrication qui viendrait à retenir des packagings série hors du circuit, les équipes de production n’ont pas toujours les moyens pour réagir et continuer à produire. 

 

Proposition : Intégrer systématiquement à l’étude sur les conditionnements un volet sur les packagings de substitution 

La piste la plus simple pour résoudre ce problème est de ne jamais faire l’impasse sur la question des packagings de substitution. L’étude de ce sujet pourra conclure qu’il n’est pas nécessaire de disposer de conditionnements de substitution (ce peut notamment être le cas si la boucle logistique reste interne à un seul site) ou à l’inverse qu’ils sont indispensables (c’est le cas lorsque les conditionnements sortent du site pour aller chez le client final). Dans tous les cas, il est important de se poser la question de leur nécessité, de dimensionner leur nombre correctement et d’anticiper correctement les risques de coupure de la boucle logistique principale.

Je vous conseille de consulter cet article de blog pour découvrir Comment les acteurs automobiles peuvent produire des plateaux thermoformés de substitution sans surcoût d’outillage ?

 

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David Bourgeois

Président Bourgeois Plastiques

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