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David Bourgeois 14 sept. 2021 6 min de lecture

3 raisons de standardiser les cahiers de charges de vos plateaux thermoformés

Si jusque-là les cahiers des charges relatifs aux conditionnements de production étaient établis par chaque équipe projet dans chaque usine et se limitaient à décrire d’un point de vue technique le plateau thermoformé à concevoir, ceux-ci sont maintenant amenés à évoluer. En effet, les cahiers des charges doivent désormais être standardisés pour faciliter les échanges et intégrer de nouveaux paramètres pour prendre en compte les contraintes des différents acteurs de la boucle logistique.

 

  1. Bonne raison n°1 : Améliorer les échanges entre les différents métiers
  2. Bonne raison n°2 : Conserver l’historique et faciliter la transmission des projets
  3. Bonne raison n°3 : Avoir une vision globale du cycle d’utilisation des conditionnements


Interconnexion des sites de production du groupe, boucle logistique complexe et internationale, multitude d’interlocuteurs autour du projet … autant de raisons qui nécessitent de repenser la façon dont les cahiers des charges relatifs aux conditionnements de production sont établis.

 

En effet jusqu’à maintenant, pour l’industrialisation d'une pièce ou d’un sous-ensemble, le chef de projet et son équipe définissaient eux-mêmes l’ensemble les spécifications techniques des plateaux thermoformés dont ils avaient besoin. Si certains sites ont fini par structurer un cahier des charges standard pour n’oublier aucun point technique durant leur projet, d’autres ne disposent pas d’un tel outil.

plateaux electroniques thermoforés-1

En plus de ne pas permettre les échanges avec les différents intervenants et la prise en compte des contraintes spécifiques à chacun, ces cahiers des charges restaient très concentrés sur les spécifications techniques en omettant la partie logistique du sujet. Il était donc fréquent de se retrouver avec des incohérences techniques (dimensions, matériaux, précisions attendues…) et des incohérences logistiques (manque de conditionnements, boucle de retour mal optimisée, packaging de substitution non prévus…) en phase de ramp-up et en phase série.

 

Il est donc devenu indispensable de reconsidérer la façon dont les cahiers des charges sont construits et alimentés en travaillant avec un cahier des charges standardisé apportant une vision globale du sujet. Voici 3 bonnes raisons de construire un cahier des charges standardisé

 

 

Bonne raison n°1 : Améliorer les échanges entre les différents métiers

Chef de projet, techniciens méthodes, service amélioration continue, fournisseurs, fabricant de machines spéciales, … les intervenants sont nombreux. Le cahier des charges standard permet de faciliter les échanges entre les différents interlocuteurs en créant un document de référence commun facile à diffuser.

 

 

Bonne raison n°2 : Conserver l’historique et faciliter la transmission des projets

Chez les équipementiers automobiles, les projets d’industrialisation s’étendent sur 6 à 24 mois en moyenne. Les interlocuteurs changent, les choix techniques évoluent et il peut être difficile pour un nouvel acteur ou un acteur qui n’intervient que ponctuellement de comprendre la suite des évolutions et des décisions prises. Avoir un cahier des charges standard permet alors de faciliter le suivi du projet sur la durée.

 

Bonne raison n°3 : Avoir une vision globale du cycle d’utilisation des conditionnements

En étendant le scope du cahier des charges à la dimension logistique, celui-ci permet de mieux poser les éléments de réflexion pour définir les besoins en conditionnements aux différentes phases de la vie du projet. En effet, avoir les bons conditionnements c’est primordial, mais en avoir suffisamment et aux bons endroits est indispensable pour garantir la continuité de la production. Les sites de fabrication étant de plus en plus interconnectés au sein des groupes et parfois dispersés aux quatre coins du globe, l’analyse de la boucle logistique doit désormais faire partie intégrante du cahier des charges. Elle doit permettre de visualiser clairement les différents nœuds logistiques et les étapes de fabrication ainsi que les durées associées.

 

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David Bourgeois

Président Bourgeois Plastiques

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